Руководство публичного акционерного общества «Электромеханика» традиционно уделяет большое внимание обновлению и модернизации оборудования, способствующего росту производительности, улучшению качества выпускаемой продукции и условий труда. А сейчас такая работа продиктована необходимостью: с растущим портфелем заказов, в котором — сложнейшие крупногабаритные установки для предприятий российского и зарубежного авиапрома, имеющимся ресурсом справляться непросто.

Мы уже писали о модернизации, проводимой на заготовительном и производственных участках ПАО «Электромеханика» в предыдущие два года. Установки гидроабразивной и газоплазменной резки, несколько станков с ЧПУ на заготовительном и сварочно-сборочном производстве; на механическом участке — обрабатывающий центр для фрезерной обработки, горизонтально-расточной станок с ЧПУ «HBM-4 «Челленджер». Для сборочного производства был закуплен электромеханический листогибочный пресс. Позже для механического производства приобрели еще три станка с ЧПУ — два токарных BNC26120 и BNC1860, и горизонтально-расточной обрабатывающий центр, аналогичный приобретенному ранее, только с меньшим размером стола. В сборочном производстве работает установка лазерной резки «Bodor»…

Недавно заводской станочный парк пополнился новыми единицами оборудования: сварочными комплексами, позволяющими выполнять работы на крупногабаритных деталях в автоматическом режиме. Как мы уже упомянули, в производстве у ПАО «Электромеханика» сейчас несколько крупных установок по заказу крупнейших российских предприятий двигателе- и авиастроения. Будет понятнее, если сказать, что камера одной из таких установок имеет внушительные габариты: 4,5 метра в диаметре и 30 метров в длину! Вопрос транспортировки этой махины заказчику еще только предстоит решать, а пока основная цель — изготовление.

— Выполняя такие заказы, мы постоянно проводим работы, связанные со сваркой толстолистового металла на крупногабаритных деталях. В том, что сегодня с такой задачей машина справляется лучше, чем человек, уже нет никаких сомнений: автоматический сварочный комплекс позволяет получить шов лучшего качества за меньшее количество операций, — поясняет заместитель генерального директора Роман Крылов. — Также на сварочный участок мы приобрели крупногабаритные плиты для увеличения площади. В ближайшее время начнем модернизировать этот цех для расширения и улучшения логистики, поскольку на нем сосредоточены важные задачи. Одно оборудование будем переносить, на его место устанавливать другое, выбирая более удобную с производственной точки зрения компоновку.

Продолжается модернизация механического производства. Недавно приобрели и установили токарный станок с ЧПУ и токарно-фрезерный станок с автоматической подачей заготовки.

— Оборудование мы установили таким образом, чтобы операторы могли заниматься одновременно технологическими процессами на двух или даже трех единицах оборудования, — продолжает Роман Сергеевич. — Кроме этого, специально был решен вопрос комплектования этих станков схожим программным обеспечением — тоже для удобства операторов. Сейчас то, что на приобретенных в разные годы единицах оборудования стоят не схожие системы управления, доставляет неудобства людям, которые на них работают. И поэтому мы разработали «дорожную карту» по приведению всех их к единообразию. А в осуществлении этих намерений нам поможет «Станкомашкомплекс» — станкостроительный завод из Твери, который как раз и произвел два из последних трех закупленных нами станков — токарный и токарно-фрезерный.

Хочу сказать, что сотрудничество с этой новой для нас компанией очень порадовало. Во-первых, мы получили качественное оборудование, сделанное не просто в России, а в нашем же регионе. Оно отвечает нашим требованиям по качеству и цене, и в определенном смысле наше сотрудничество сложилось так легко по той причине, что ПАО «Электромеханика» и АО «Станкомашкомплекс» похожи тем, что они, как и мы, проектируют и изготавливают оборудование по своему направлению именно под конкретного заказчика и его запросы. Территориальная близость делает более доступной и быстрой наладку станков, решение текущих вопросов. И поэтому мы продолжили переговоры уже на тему модернизации нашего шлифовального станка Heckert — он находится в хорошем рабочем состоянии, но система управления уже требует адаптации к современным условиям. Думаю, наше сотрудничество с тверским станкостроительным заводом в области поставки нового и адаптации к современным условиям послужившего уже оборудования будет продолжаться.

Светлана АРТЕМЬЕВА